NOVO MATERIAL AUMENTA RESISTÊNCIA DE PEÇAS AERONÁUTICAS

Brasília, 24 de março de 2015 – Pesquisadores da Universidade do Vale do Paraíba (Univap) e do Instituto de Tecnologia Aeronáutica (ITA), instituições instaladas em São José dos Campos (SP), desenvolveram um equipamento capaz de produzir filmes à base de carbono, altamente resistentes ao desgaste, para o revestimento de peças aeronáuticas, automotivas e hospitalares.

Mais de meio milhão de dólares foi investido por instituições de apoio à pesquisa nos grupos que estudam o Diamond-like Carbon (DLC), como é chamado o material, que já foi testado em peças de aço, polietileno e parafusos.

Mesmo depois de expostas ao intenso uso, elas mantiveram-se intactas. Nos testes, o filme também apresentou eficácia ao inibir a proliferação de fungos, quando exposto a agentes fúngicos.

A ideia surgiu há alguns anos, quando estudiosos identificaram a necessidade de alterar o revestimento de juntas que movem placas de painéis solares responsáveis por produzir energia na estrutura de satélites. A abertura dessas placas realiza movimentos no vácuo e acabavam travando devido contato metal-metal. Após receberem o revestimento de lubrificante como o DLC esse problema foi sanado.

Reator – Para produzir o DLC é preciso inserir o material que será revestido em um reator de processos, que recebe comandos de um computador. “O reator, que hoje está instalado nos laboratórios do Instituto de Pesquisa e Desenvolvimento (IP&D) da Univap, é ligado a tubos e válvulas que levam os gases precursores de carbono para dentro dele e, por meio de uma descarga elétrica, estes gases são ionizados dando ao chamado estado de plasma”, explica o pós doutorando em Física de Plasma Fabiano Pinto Pereira.

Por meio desta tecnologia é possível revestir peças do trem de pouso de uma aeronave, como rolamentos. Para isso eles são expostos a um determinado tempo pelo plasma. Isso ocorre em intervalos de segundos a até horas, dependendo da espessura do revestimento.

Quando o metal, por exemplo, é colocado no reator para ser revestido, o tempo de exposição do gás ao plasma é o que determina a espessura e eficácia do recobrimento sendo construído.

“No momento em que o plasma fragmenta o gás gerando radicais de carbono, por exemplo, estes, por difusão, colidem com a superfície do material a ser tratado iniciando a formação do recobrimento caracterizado DLC, permitindo assim modificar as propriedades superficiais deste material”, conta Pereira. O ambiente também precisa estar propício para isso, em uma temperatura de mais ou menos 22°C.

Hoje, o material também é produzido para resistir a riscos em óculos e vidros, mas a nova fórmula encontrada pelos pesquisadores, que utiliza precursores líquidos, pode chegar ao revestimento de peças automotivas e rolamentos diversos também. “Uma vez que as empresas absorverem essa ideia, peças já poderão sair de fábrica com muito mais durabilidade, e isso reduz despesas de manutenção”, finaliza.

Fonte: Ascom Univap